何百泉
青岛酷特智能品牌中心
互联网、大数据、云计算等现代信息技术正深刻地影响并改变着各行各业，而通过信息化来满足个性化定制需求，同时不降低工业化制造的效率，不增加生产成本，正是酷特智能的魅力所在，也是其在引导我国传统制造业转型升级的价值所在。
未雨绸缪酷特智能问世
在刚刚发布的《智能制造发展规划（2016-2020年）》（下称《规划》）中，推动包括轻工、纺织等重点领域智能转型成为《规划》的十大任务之一。
而早在上个世纪，以成衣加工为主营业务的传统服装制造商青岛“红领”已清醒地认识到，随着消费者个性化需求的不断增长，传统服装制造企业将难以满足未来消费者的需求，大批量生产模式会面临激烈竞争，个性化定制模式必将脱颖而出。于是未雨绸缪，早做规划、超前部署，开始了一条长达十几年的定制化探索之路。
从2003年开始，“红领”以美国纽约市场做试验基地，以信息化与工业化深度融合为基础，实践了流程再造、组织再造、自动化改造，同时与网络技术深度融合、与互联网深度融合等，形成了完整的物联网体系。为了适应新的发展，红领于2007年将定制业务注册成立新的公司—青岛酷特智能股份有限公司（简称“酷特智能”）。
13年时间、投入3亿多元、无数次的生产线改造和企业组织架构变革……2014年，酷特智能的个性化服装定制生产线问世。它整合了数据驱动、3D打印逻辑、智能制造、精益生产、互联网深度融合、全球化产业链协同和实时交易等，每天可制衣4000套件。普通服装定制至少需要20个工作日以上，酷特智能只要7个工作日，而单件定制服装成本只是批量生产的1.1倍，价格却是传统定制行业平均水平的20%到50%。
大数据成就大规模个性化定制
如果说自动化生产线、无人工厂，以及工业机器人是十几年前已开始实践的理念，那么智能制造的真正驱动要素则在于数据，只有把产品变成数据，才能实现在互联网及其各信息系统之间的流动与全程协同，才能实现定制生产。
酷特智能通过数据建模的智能研发系统，可以实现实时的款式研发、版型匹配，强力支持服装全定制的“一人一版，一衣一款，一件一流”，所有细节都可以实现个性化定制，在流水线上做到大规模工业化生产。
酷特智能的生产车间极为干净整洁，经裁剪后大小不一、颜色各异，同时配有射频识别电子标签的布料通过车间上方的吊挂在300多道工序间流转，3000多名工人在流水线上通过电脑识别终端，熟练有序地工作。扫描每块布料的电子标签后，工人可以从互联网云端上获取顾客要求的工艺标准和操作要求，根据里衬、扣子、袖边等技术数据，进行手工或机械缝制，每个工人右上方挂着至少十几种，甚至多达数上百种颜色的缝线，以满足顾客各种个性化的缝制要求。整条流水线运行极为顺畅，交接环节之间没有多余工作量的积压。
在生产车间的CAD(ComputerAidedDesign)、研发、物料配给和生产管理等部门，可以在车间与流水线同步办公，实现了研发设计程序化、自动化、市场化的智能体系。全员在互联网端点上工作，从网络云端上获取数据，与市场和用户实时对话，零距离、跨国界、多语言同步交互。所有定制生产过程，全程数据驱动。
这一智能设计系统的建立非一日之功。过去十多年，酷特智能积累了超过200万名顾客个性化定制的版型数据，包括版型、款式和工艺数据，如领型数据、袖型数据、扣型数据、口袋数据和衣片组合等各种设计元素。而自动制造版型除了有大数据支撑，还要用多种算法和规则，一个采集的数据变化会同时驱动模型库9666个数据同步变化。目前，已有超过1000万亿种设计组合和100万亿种款式组合可供选择，可以为顾客提供多种版型、工艺、款式和尺寸模板自由搭配。正是充分利用了大数据、信息化的优势，酷特智能才得以建立起自己的“定制王国”。
实践全生命周期转型升级解决方案
智能制造的前提在于物联网的互联网化，物联网的核心在于整个制造过程的数字化，而数字化的关键在于收集的自动化。
打造核心能力
酷特智能定制业务改变了传统的运营模式，用工业化手段、效率、成本制造个性化产品，通过物联网技术将相关要素充分发挥，全要素在线实时交互协同。用数据驱动智能研发和设计；数据驱动生产执行与质保体系；数据驱动物流配送及客服运营体系。实践了“从0到1”的过程，同步开始了“从1到N”的路程。酷特智能彻底颠覆了传统模式，把慢变成了快，把传统产业变成了科技产业，把劳动密集型产业变成了高附加值产业，为传统工业注入了核心竞争力。
同时，酷特智能在升级改造传统业务时总结经验，并逐步精炼成SDE（SourceDataEngineering，源点论数据工程），能够为传统制造业升级改造提供彻底的解决方案，帮助传统工业升级成为互联网工业。
SDE的三个核心价值
个性化产品的大批量制造：大规模定制要求企业能够以标准化生产的时间和成本，迅速满足客户个性化需求。酷特智能把互联网、物联网等信息技术融入到大批量生产中，由客户需求驱动，实现流水线上不同数据、规格、元素的自由组合，从而在一条流水线上制造出灵活多变的个性化产品。
数据驱动的智能工厂：运用信息技术，实现跨境电子商务的无缝对接。打造了消费直接面对制造商的产品定制C2M平台。消费者通过电脑、手机等信息终端登录平台，在线自主设计产品的款式、工艺、面辅料搭配，实时下单，不受国界、语言限制，享受到良好的互动服务体验。
运用云计算技术，实现了定制产品的规模生产。自主研发了版型数据库、工艺数据库，能满足超过百万亿种设计组合，覆盖消费者个性化设计需求。
建立协同创新的两化深度融合智能制造体系，实现数字化工厂柔性生产。生产单元接收C2M平台生成的订单，在生产节点进行工艺分解和任务分解，以指令推送的方式将分解任务推向各工位。
个性化需求驱动工厂生产：形成一种完全以客户为中心的生产和服务系统。顾客对个性化定制产品的需求，直接通过C2M平台提交，平台上的制造工厂接收订单，直接开展定制产品的生产，减少中间环节产生的费用。在这种模式下，制造企业通过拥抱互联网成为直接响应顾客定制需求的主体，区别于传统的B2C以中间商为主体的电子商务模式。
组织再造为智能制造保驾护航
《大数据时代》的作者舍恩伯格认为，企业的最终发展实际上是创新力与传统组织的角力。基于新一代信息通信技术与先进制造技术深度融合的互联网+时代，智能制造贯穿于设计、生产、管理、服务等制造活动的各个环节。不仅在设计、生产环节，为配合商业和制造模式的颠覆性变革，过去十年，酷特智能在管理上同步推行以客户需求为中心反向整合组织资源、以节点管理为核心的组织再造。
首先，全面整合和清除冗余部门，将原有的30多个部门整合为六大中心进行协同管理。由原来的层级化管理变为平台化管理，实现无障碍点对点。
其次，建立以客服中心为中枢的管理模式，客户的所有需求全部汇集至客服中心，客服中心点对点直接下达指令，调动公司所有资源进行满足。把客户需求与公司能力之间隔着的“墙”全部拆除，完全做到以客户为中心。
最后，建立与简化结构、以客服中心为中枢的管理结构相匹配的、以节点管理为核心的管理模式。所谓节点管理即点对点的高效率、扁平化管理模式，客户需求可以直接下达给节点员工而非部门主管。在酷特智能，所有工作都是点对点，管理者更多承担的是服务和支持工作，建体系和流程，考察体系运行的健康状态，持续完善管理体系和流程，消除运行过程中的瓶颈和障碍。
目前，定制化生产已经成为服装企业在深度调整中转型突围的方向，未来还将有更多企业积极推进“互联网+”计划，将高端定制与O2O、智能制造相融合，通过智能和柔性管理手段，集成供应链上业务管理体系、生产制造工艺、柔性物流、智能识别以及标准化配置等资源和要素，以大规模、低成本、高速度的生产方式为社会提供更多定制的管理及服务。
责任编辑：白云